ورق روغنی

ورق روغنی و کاربرد آن

ورق روغنی در بازار تجاری به ورق سرد معروف است. و علت اصلی نامگذاری این محصول شکل ظاهری آن نامیده می شود. ورق روغنی بوسیله نورد سرد تولید می شود. و بعد از تولید به دلایل گوناگون شامل جلوگیری از زنگ زدگی روغنکاری می شود. در حالت کلی در صنعت فولاد به ورق هایی که با نورد گرم تولید می گردند ورق سیاه و به ورق های تولیدی با نورد سرد ورق روغنی می گویند. همچنین این ورق ها پایه ساخت ورق گالوانیزه است.

کاربرد ورق روغنی در صنعت

به علت ظاهر زیبا این ورق اغلب در کارهایی که نیاز به ظاهر زیبا دارند به کار برده می شوند. از کاربردهای ورق روغـنی می توان به استفاده در مصالح ساختمانی، بدنه خودرو، لوازم خانگی، ساخت انواع قفسه و پانل ها اشاره نمود. همینطور بزرگترین مزیت این محصول دوام بالای آن است که باعث کاربرد متنوع آن در صنعت می شود.

ابعاد ورق روغنی موجود در بازار

ضخامت ورق روغـنی در محدوده 3-0.3 میلیمتر و عرض استاندارد آن در محدوده 125-100 میلیمتر است. همچنین این ورق ها را می توان در ۳ سایز و اندازه استاندار بصورت زیر دسته بندی نمود

• 1.1830 میلی متر
• 2.2440 میلی متر
• 3.3050 میلی متر

دسته بندی ورق روغنی

بسته به آلیاژ مورد استفاده در ورق های روغنی به ۳ دسته

• معمولی: st12
• نیمه کشش: st13
• فوق کشش: st14

تقسیم می شوند.

نحوه تولید ورق روغنی

ورق روغنی بوسیله نورد سرد در کارخانجات تولید می شود. ورق روغـنی هفت الماس از جمله انواع ورق روغنی کاربردی می باشد.

روغنکاری در نورد سرد

روغنکاری در نورد سرد عبارت است از پاشیدن یک روانساز بر روی ورق روغنی و یا غلتک که اهداف ذیل را دنبال می کند. از نیروی نورد می کاهد دسترسی به شکل یا صافی قابل قبول را آسان تر می سازد.

سایش غلتک را کم می کند. اصطکاک بین ورق و غلتک را کاهش می دهد. از زنگ زدن ورق حاصل از نورد جلوگیری می کند. دمای غلتک و ورق روغـنی را کاهش می دهد.

به دلیل سرعت غلتک و ورق، مایع روانساز به داخل ناحیه کاری رانده می شود. ناحیه کاری ناحیه ای است که در آن غلتک ها با ورق تماس یافته است و ورق تغییر شکل پلاستیک انجام می دهد.

محل ورود روغن به داخل ناحیه کاری به صورت گوه ای شکل می باشد و در نتیجه فشار در فیلم روغن افزایش می یابد و بعضی جریان های معکوس روغن که ناشی از فشار است ایجاد می گردد. پس جریان مایع از دو بخش تشکیل شده است:

جریان برشی سیال

جریان فشاری سیال

اگر لزجت و یا سرعت روانساز به اندازه کافی بزرگ باشد، جریان سیال به داخل ناحیه کاری باعث جدایی کامل غلتک و ورق به وسیله یک فیلم سیال می گردد. این مکانیزم روغنکاری، روغنکاری هیدرودینامیک نامیده می شود که در این مکانیزم تمامی نیروی نورد و تنش برشی از طریق فیلم روغن انتقال می یابد. اگر لزجت و یا سرعت به اندازه کافی نباشد روانساز کمتری به داخل ناحیه کاری رانده شده و در نتیجه فیلم روغن نمی تواند سطوح را به طور کامل از یکدیگر جدا نماید.

در صورتی که ضخامت فیلم روغن بزرگ باشد می توان فرض نمود که کلیه سطوح کاملا صاف است. ضخامت فیلم نسبت به زبری سطوح کوچک تر باشد برخی از برجستگی های ورق و غلتک با یکدیگر تماس پیدا کرده و بخشی از نیروی نورد را تحمل کرده و موجب ایجاد تنش برشی اضافه می گردد. این مکانیزم روغنکاری روغنکاری مخلوط نامیده شده و در این مورد اصطکاک از دو جزء تشکیل می گردد.

• جزء هیدرودینامیک
• جزء مرزی

در جزء هیدرودینامیک تنش برشی ناشی از برش ویسکوز روغن می باشد. در جزء مرزی تنش برشی به کمک شکل تماس برجستگی ها و خصوصیات شیمیایی روغن و سطوح در تماس تعیین می گردد. هر چقدر لزجت روغن پایین تر باشد سهم جزء هیدرودینامیک کمتر خواهد بود تا حدی که تمام نیروی نورد و تنش برشی به وسیله برجستگی ها انتقال یابد. در این حالت مکانیزم روغنکاری ورق روغـنی، مرزی غالب می گردد.

مکانیزم روغنکاری غالب در نورد سرد، روغنکاری مخلوط می باشد. اگر مکانیزم به صورت هیدرودینامیک باشد اصطکاک بسیار کم بوده و در نتیجه باعث لغزش غلتک ها روی ورق روغنی می گردد. اگر میزان زبری سطح خیلی مهم باشد مانند نورد آلومینیوم یا نورد فولاد، در آخرین قفسه پروسه نورد لازم است که مکانیزم روغنکاری به صورت مخلوط باشد. در مکانیزم روغنکاری هیدرودینامیک زبری سطح ایجاد می شود، که قابل قبول نمی باشد.

با توجه به موارد ذکر شده در بالا می توان نتیجه گرفت که سطح ورق روغـنی حاصل از فرایند نوردی که مکانیزم روغنکاری آن هیدرودینامیک باشد تیره و مات خواهد بود و در عوض سطح حاصل از مکانیزم مخلوط درخشنده و براق می باشد. از طرف دیگر سرعت تولید در مکانیزم هیدرودینامیک نسبت به مکانیزم مخلوط بالاتر می باشد.